|
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
Главная / Услуги / ГОСТы и СНиПы / ГОСТ 31385-2008 Резервуары вертикальные цилиндрические стальные для нефти и нефтепродуктов. Общие технические условия /
8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений8.1 Общие требования8.1.1 При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы сварки: - механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе; - автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом; - механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой; - механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа; - ручную дуговую сварку. 8.1.2 Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные технологические карты по сварке и контролю сварных соединений. Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры сварных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефектов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 8.2). Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16]. 8.1.3 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены: - требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей; - способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологических операций; - указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов. 8.1.4 Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены: - наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений; - сварочные материалы; - форма подготовки свариваемых элементов; - технологические режимы сварки; - необходимые технологическая оснастка и оборудование; - указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ. 8.1.5 Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов. Сварочные материалы и технологии сварки должны быть аттестованы по [17] - [19]. 8.1.6 Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать: - уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией; - уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2, 8.3). 8.1.7 Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0. Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияния на их герметичность. 8.1.8 Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже и подлежащие удалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элементы резервуара, а остатки сварных швов - зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы. 8.1.9 Требования к механическим свойствам сварных соединений8.1.9.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений. 8.1.9.2 Требования к прочностным характеристикамМеталл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести. 8.1.9.3 Требования к ударной вязкости сварных соединенийУдарная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3. Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2. Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву - три образца; по ЗТВ - три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6-10 мм) по ГОСТ 6996. 8.1.9.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединенийПри испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца - не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм - изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах). 8.2 Технические требования к сварным соединениям8.2.1 Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требованиям КМ и ППР. 8.2.2 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям: - металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом; - швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей. 8.2.3 Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в таблице 16. Таблица 16. Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве
8.2.4 Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 17. Таблица 17. Выпуклость стыковых сварных швов
8.2.5 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более: - для деталей толщиной не более 10 мм - 1,0 мм; - для деталей толщиной более 10 мм - 10 % толщины, но не более 3 мм. 8.2.6 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении. Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки. 8.2.7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва. 8.2.8 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:
8.2.9 Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши; величина нахлеста должна быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм - для соединений листов крыши и днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении. 8.3 Контроль качества сварных соединений8.3.1 Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен предусматривать: - применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара; - применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР; - осуществление технического и авторского надзора. 8.3.2 Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений: - визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара по [20]; - контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов; - капиллярный метод (цветная дефектоскопия), магнитопорошковая дефектоскопия для выявления поверхностных дефектов с малым раскрытием; - физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия; - механические испытания сварных соединений образцов; - гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара. 8.3.3 Методы контроля сварных соединений конструкций резервуаров представлены в таблице 18. Таблица 18. Методы контроля сварных соединений металлоконструкций резервуаров
8.3.4 Нормативы для оценки дефектности сварных швов или значения допустимых дефектов должны быть указаны в проектной документации. 8.3.5 Проводят визуально-измерительный контроль 100 % длины всех сварных соединений резервуара. Контроль проводят в соответствии с требованиями [20]. Требования к качеству, форме и размерам сварных соединений должны соответствовать 8.2 и проектной документации. 8.3.6 Контролю на герметичность подвергают сварные швы, обеспечивающие герметичность корпуса резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона и плавающей крыши (см. таблицу 18). Для контроля герметичности сварных соединений и конструкций применяются следующие методы контроля: - вакуумирование (по ГОСТ 3242); - проба «мел - керосин»; - избыточное давление; - гидроиспытания резервуара. 8.3.7 Капиллярный метод - цветной (хроматический) - применяют в соответствии с ГОСТ 18442 по 4-му классу чувствительности. Контроль капиллярным методом проводят после проведения визуально-измерительного контроля. 8.3.8 Контроль сварных швов физическими методами8.3.8.1 Применяют следующие методы физического контроля: - радиографический (рентгенографирование, гаммаграфирование, рентгенотелевизионный) по ГОСТ 7512; - ультразвуковую дефектоскопию по ГОСТ 14782; - магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105; - цветной (хроматический) по ГОСТ 18442. 8.3.8.2 Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой. 8.3.8.3 Радиографический контроль проводят после приемки сварных соединений методом визуального контроля. 8.3.8.4 При контроле пересечений швов резервуаров рентгеновские пленки размещают Т-образно или крестообразно - по две пленки на каждое пересечение швов. 8.3.8.5 Длина снимка должна быть не менее 240 мм, а ширина - согласно ГОСТ 7512. Чувствительность снимков должна соответствовать 3-му классу согласно ГОСТ 7512. 8.3.8.6 Оценка внутренних дефектов сварных швов резервуаров при радиографическом контроле - по ГОСТ 23055. Допускаемые виды и размеры дефектов в зависимости от класса резервуаров определяют по ГОСТ 23055: - для резервуаров IV класса опасности - по 6-му классу соединений; - для резервуаров III класса опасности - по 5-му классу соединений; - для резервуаров I, II класса опасности - по 4-му классу соединений. Непровары и несплавления в швах не допускаются. 8.3.8.7 Объемы физического контроля сварных швов (в процентах длины шва) стенок резервуаров в зависимости от класса опасности резервуаров должны соответствовать требованиям таблицы 19. 8.3.8.8 Для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла применяется ультразвуковая дефектоскопия. 8.3.8.9 Оценка качества сварных швов по результатам ультразвукового контроля должна выполняться в соответствии с [21]. Таблица 19. Объемы физического контроля сварных соединений стенок резервуаров
8.3.8.10 Результаты испытаний и контроля качества сварных соединений оформляются актами установленной формы и являются обязательным приложением к сопроводительной документации на резервуар. << назад / в начало / вперед >> 29 Ноября 2011 г. |
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||